Ce risque est lié notamment aux éléments mobiles de transmission (chaînes, courroies, engrenages), aux éléments mobiles concourant au travail (un mandrin et son outil), à la mobilité des équipements (engins de terrassement), au levage de charges (grues)…

Une obligation réglementaire

Comme pour tout autre risque, le fabricant ou le concepteur de machines doit respecter des exigences essentielles de santé et de sécurité issues de la directive dite « Machines » 2006/42/CE et transposées dans le Code du travail en règles de conception.

Intégration de la sécurité à toutes les étapes de conception

L'intégration de la sécurité est encore trop souvent traitée en fin de projet, lors de la réception finale de l'équipement par le client ou un organisme de contrôle. Il est alors trop tard pour remettre en cause des choix de conception et les mesures prises sont obligatoirement correctives, principalement afin de satisfaire le point de vue réglementaire. Ces mesures coûtent plus cher et sont généralement moins efficaces.

Cette intégration doit donc se faire à toutes les étapes du processus de conception : de la définition du besoin à la réception de l’équipement, en passant par la rédaction du cahier des charges, les étapes d’avant-projet, et la conception détaillée à la réception.

Au niveau du cahier des charges l’objectif est d’imposer des spécifications au constructeur permettant de procéder à une analyse des risques pertinente pour la conception d’un équipement adapté aux  besoins et aux exigences de sécurité.

Ensuite, lors des phases d’avant-projet de conception détaillée, les mesures de prévention appropriées et hiérarchisées sont précisées par une démarche progressive.
Des mesures de prévention intrinsèque doivent tout d’abord être recherchées. Elles permettent de supprimer le phénomène dangereux ou de réduire les risques associés. Ces mesures se distinguent par le fait qu’elles sont par conception incluses dans les caractéristiques (géométriques, physiques, mécaniques…) de l’équipement et qu’elles permettent le plus souvent de réduire le risque à la source.

Des moyens de protection doivent être ensuite mis en place pour les différents phénomènes dangereux qui n’auront pas pu être supprimés lors de l’étape précédente. Il peut s’agir de protecteurs fixes, de protecteurs mobiles, de dispositifs de protection (barrages immatériels, laser, tapis sensibles…), de dispositifs de maintien à distance (grille, commande bimanuelle…). Bien entendu, le choix doit être fait en fonction :

• du risque existant : par exemple, un barrage immatériel est inefficace vis à vis d’un risque de projection,
• de la nature des éléments à protéger. Pour les éléments mobiles de transmission, l’objectif visé est d’en interdire totalement l’accès. Pour les éléments mobiles concourant au travail, ceux-ci peuvent ne pas être complètement inaccessibles, en raison des opérations qui nécessitent l'intervention de l'opérateur.

Des mesures de prévention complémentaires sont également à prévoir : elles permettent d’éviter des situations dangereuses imminentes (vitesse lente, arrêt d’urgence…) ou en train de se produire. Par exemple, un dispositif d’arrêt d’urgence n’empêchera pas l’accès à une zone dangereuse, mais son activation permettra d’éviter le dommage ou de limiter sa gravité.
Il faut enfin fournir aux utilisateurs toutes les instructions nécessaires pour que l’équipement soit installé, réglé, utilisé, maintenu, démonté correctement. Ces instructions doivent être réalistes, en tenant compte du contexte d’emploi et de ses contraintes, ainsi que des situations anormales prévisibles. Ces informations doivent permettre de bien connaître les risques présentés par l’équipement de travail fourni et ainsi aider les utilisateurs à mettre en œuvre des mesures adaptées, quelles que soient les opérations à effectuer.

Cette démarche s’effectue en plusieurs étapes en s’interrogeant sur les modes d’intervention des opérateurs et en identifiant les phénomènes dangereux potentiels.

Une machine peut présenter des risques lors de son fonctionnement normal si elle a été mal conçue ou mal implantée. Bien entendu, toute utilisation non conforme à celle prévue par le concepteur de l’équipement multiplie les risques. Une machine fonctionne rarement de façon isolée : elle s’intègre dans un processus de production. Certains accidents se produisent à l’interface entre machines et systèmes d’alimentation et d’évacuation des produits.

Les risques peuvent également varier en fonction du mode de fonctionnement de la machine. Et pour un même phénomène dangereux, les moyens de protection peuvent également être différents selon le mode : par exemple, si dans le cas d’une zone robotisée, il est envisageable d’en interdire complètement l’accès en marche normale, il n’en est pas de même en mode apprentissage.

Enfin, un moyen de protection pour un mode de fonctionnement donné peut se révéler être une source de dommage dans un autre : par exemple, le fait d’éloigner un élément de transmission en le plaçant en hauteur afin qu’il soit hors de portée de l’opérateur en marche normale peut devenir source de danger en cas de maintenance (risque de chute).
Signalons que les accidents sur machines se produisent de plus en plus hors production, lors d’opérations de dépannage, d’entretien, de nettoyage ou de réglage. De même, le transport et l’installation des machines sont des phases critiques.